随着社会不断的发展，在现有的管片节段钢筋笼制作过程中，要求焊工将各种类型的钢筋从半成品存放区吊起，铺在膜架上，然后用简易撬棍将箍筋吊起，使主筋与箍筋接触后用二氧化碳焊接成型，严重消耗焊工的体力。而且制作的钢筋笼弧度不均匀，每根钢筋的定位尺寸误差较大，无法满足135度弯钩主筋的要求。接下来河南钢管片小编就为大家聊一聊，自动化生产成型的地铁钢管片可以大大提高劳动生产率。

鉴于此，国内技术人员提供了一种钢管片在流水中的自动化生产成型方法，可以降低工人的劳动强度，提高生产效率，使产品弧度均匀，定位尺寸准确，不变形扭曲，满足设计要求。为解决上述技术问题，技术方案如下:钢筋切割成一定长度后，直接输送到弯曲单独压制成型装置中压制成弧形，然后在钢筋压制过程中，焊工将筷子杆排列焊接在压制好的筋和底筋上，制成分解件；2、将制作好的分解件通过悬挂平衡器输送装置输送到钢筋笼组装站；3.拆件到达钢筋笼组装站，按照设计图纸要求的钢筋间距排列整齐；4.工人将加工好的一端开口的箍筋穿入钢筋笼，然后根据设计图纸要求的位置将其他钢筋焊接在钢筋笼上。

subway 钢管片压弯成型装置由上弧形部分、中弧形部分和下弧形部分组成，上弧形部分和下弧形部分采用机械或液压提升；中部固定在压弯成型装置上；下弧形部分压住底肋；上曲部分压面筋，用来固定和放置钢筋。钢管片中的分解板由一根底杆、一根面筋杆和十六根筷子杆组成。分解后的板材通过弯弧成型装置批量生产。分解板是钢筋笼的基本单元，其悬挂平衡器的输送装置由轨道和在轨道上运行的吊钩组成。在实际生产中，根据实际情况，采用其他方式，如行车、卡车等。，可以选择更换悬挂平衡器的输送装置。钢筋装配站设有钢筋定位装置，钢筋定位装置由多个定位柱组成，定位柱上设有限位螺孔和限位螺栓，通过将限位螺栓固定在限位螺孔上，可以调节分解件之间的间距。

上述内容就是河南钢管片小编为大家带来的，钢管片制造技术的优点是:采用钢筋笼自动化生产线制造工艺，将传统钢筋笼制造工艺中的主要人工转移到设备和工具上。同等产量的情况下，劳动投入大幅减少四分之一，工人劳动强度降低百分之80以上。