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自动化生产成型的地铁钢管片可以大大提高劳动生产率

所属分类:行业动态    发布时间: 2022-09-13    作者:admin
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随着社会不断的发展,在现有的管片节段钢筋笼制作过程中,要求焊工将各种类型的钢筋从半成品存放区吊起,铺在膜架上,然后用简易撬棍将箍筋吊起,使主筋与箍筋接触后用二氧化碳焊接成型,严重消耗焊工的体力。而且制作的钢筋笼弧度不均匀,每根钢筋的定位尺寸误差较大,无法满足135度弯钩主筋的要求。接下来河南钢管片小编就为大家聊一聊,自动化生产成型的地铁钢管片可以大大提高劳动生产率。

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鉴于此,国内技术人员提供了一种钢管片在流水中的自动化生产成型方法,可以降低工人的劳动强度,提高生产效率,使产品弧度均匀,定位尺寸准确,不变形扭曲,满足设计要求。为解决上述技术问题,技术方案如下:钢筋切割成一定长度后,直接输送到弯曲单独压制成型装置中压制成弧形,然后在钢筋压制过程中,焊工将筷子杆排列焊接在压制好的筋和底筋上,制成分解件;2、将制作好的分解件通过悬挂平衡器输送装置输送到钢筋笼组装站;3.拆件到达钢筋笼组装站,按照设计图纸要求的钢筋间距排列整齐;4.工人将加工好的一端开口的箍筋穿入钢筋笼,然后根据设计图纸要求的位置将其他钢筋焊接在钢筋笼上。

subway 钢管片压弯成型装置由上弧形部分、中弧形部分和下弧形部分组成,上弧形部分和下弧形部分采用机械或液压提升;中部固定在压弯成型装置上;下弧形部分压住底肋;上曲部分压面筋,用来固定和放置钢筋。钢管片中的分解板由一根底杆、一根面筋杆和十六根筷子杆组成。分解后的板材通过弯弧成型装置批量生产。分解板是钢筋笼的基本单元,其悬挂平衡器的输送装置由轨道和在轨道上运行的吊钩组成。在实际生产中,根据实际情况,采用其他方式,如行车、卡车等。,可以选择更换悬挂平衡器的输送装置。钢筋装配站设有钢筋定位装置,钢筋定位装置由多个定位柱组成,定位柱上设有限位螺孔和限位螺栓,通过将限位螺栓固定在限位螺孔上,可以调节分解件之间的间距。

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上述内容就是河南钢管片小编为大家带来的,钢管片制造技术的优点是:采用钢筋笼自动化生产线制造工艺,将传统钢筋笼制造工艺中的主要人工转移到设备和工具上。同等产量的情况下,劳动投入大幅减少四分之一,工人劳动强度降低百分之80以上。